在浙江三獅集團湖州生產基地，這樣感人的場景每天都在上演：從附近工礦企業運來的一車車礦山尾礦、工業廢渣，還有一船船從太湖清淤挖出的淤泥，被源源不斷地送到
生產線上，經過磨細、淘漿處理后，又被送進兩座高達80米的窯外分解窯，被加工成高
強度的水泥熟料……
這，僅僅是浙江三獅集團資源綜合利用、節能減排工作的“冰山一角”。拿董事長姚季鑫的話來說，發展循環經濟，實現清潔生產，既是民生問題，也是企業自身發展問題，更是企業自身價值所在。
作為浙江水泥行業的龍頭企業，浙江三獅集團把產業結構優化升級作為轉變發展方式的主要途徑，把依靠科技進步作為轉變發展方式的根本舉措，把推進資源要素集約利用作為轉變發展方式的重要內容，把“既要金山銀山，更要綠水青山”的理念貫穿在企業發展的每一個重要環節，著力于“創造傳統產業的新價值”，走出了一條科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染少、人力資源優勢得到充分發揮的新型工業化路子。
在水泥行業結構調整中，浙江三獅集團大力發展新型干法水泥生產線，在拆除了落后的機立窯后，又主動淘汰了濕法窯生產工藝。2004年底，浙江三獅集團水泥生產能力已達2000萬噸/年，所有的產能均采用新型干法水泥生產工藝，這不但降低了生產成本，提高了勞動生產率，提高了水泥產品質量，從而也為企業節能減排創造了更加有利的條件。
過去浙江三獅集團的濕法窯煤耗300Kg/T熟料，采用新型干法工藝生產后煤耗減少了一半，若按年產1500萬噸熟料計算年節煤就可達225萬噸左右，價值13.5億元；生產線采用輥式磨技術以后，電耗由原來70度/T熟料下降至60度/T熟料，每年可節電1.5億度，價值7500萬元。
浙江三獅集團原來的濕法生產水資源消耗量很大重，生料中約有35%的水份需要用能源烘干排入大氣，這35%的水份按原有100萬噸水泥生產能力計算一年即為56萬噸，現在這部分水資源可以節約了；同時，新生產線
冷卻用水采用閉路循環，循環利用率達到90%以上。
在企業節能減排的實踐中，浙江三獅集團特別關注和重視資源的減量化、再利用和再循環。例如，浙江三獅集團在水泥生產時，采用煤矸石加
砂巖取代粘土質原料的工藝新配方，將堆放在野外污染污染環境的煤矸石作為水泥原料使用，同時在生產過程中煤矸石中的硫又能與
石灰石反應生成石膏隨熟料磨成水泥，減少了硫的排放
一舉二得。此外，企業每年消納的粉煤灰、爐渣、尾礦等工業廢棄物高達數百萬噸之巨。
純低溫余熱發電可以最大限度地利用水泥熟料生產線窯頭、窯尾廢氣余熱進行發電，在為企業帶來經濟效益的同時，又能改善大氣環境，社會效益非常明顯。浙江三獅集團長興生產基地在全省率先建設的5000噸/日純低溫余熱發電項目已經運行兩年，帶動了整個行業該項技術的推廣應用。起發電機組裝機容量9MW，每年可為企業提供6000萬千瓦時的電力，相當于每年節約標準煤3萬噸，增加利潤3000萬元。目前，浙江三獅集團有三個子公司的熱發電項目已經建成運行，其他幾個子公司將于2008年完成項目建設，全部完成改造后年可發電3.5億千瓦時，增加利潤2億元，節約標準煤18萬噸。如今，浙江三獅集團水泥生產線的“三廢”排放已經達到歐洲2號標準，徹底改變了人們對傳統水泥企業污染環境的舊印象。
與【】相關熱點資訊:
【了解更多 “” 相關信息請訪問
節能專區 】
