我國“十一五”規劃綱要提出，“十一五”期間單位國內生產總值能耗降低20％左右、主要污染物排放總量減少10％。這是貫徹落實科學發展觀、構建社會主義和諧社會的重大舉措；是建設資源節約型、環境友好型社會的必然選擇；是推進經濟結構調整，轉變增長方式的必由之路；是維護中華民族長遠利益的必然要求。
當前，實現節能減排目標面臨的形勢十分嚴峻。今年一季度，工業特別是高耗能、高污染行業增長過快，占全國工業能耗和二
氧化硫排放近70％的電力、鋼鐵、有色、
建材、石油加工、化工等六大行業增長20．6％，同比加快6.6個百分點。與此同時，各方面工作仍存在認識不到位、責任不明確、措施不配套、政策不完善、投入不落實、協調不得力等問題。這種狀況如不及時扭轉，不僅今年節能減排工作難以取得明顯進展，“十一五”節能減排的總體目標也將難以實現。
嚴重的形勢已經告訴我們：節能減排，沒有退路，只用自己努力尋找出路。打開出路，企業是主體，科技創新是支撐。正是基于此觀念，我公司自成立之初，就把節能減排，發展循環經濟作為重中之重，因為我們堅信：對于企業來說，節能即意味著減少浪費，節約成本；減排即意味著對國家、對社會、對企業長遠發展負責。強化節能減排有助于緩解國家能源供應和建設壓力，同時節約社會資源，更有利于國民經濟健康持續發展。
在一系列強有力的措施下，我公司在節能減排方面取得了重大的成果，得到了省、市、縣各級政府的一致表揚，尤其是今年，我公司被撫寧縣授予“循環經濟試點單位”的稱號，縣政府專
門為我公司安裝了“循環經濟試點單位”標示牌，以表揚我公司取得的成績，并對我公司帶動周邊企業積極開展節能減排寄予厚望。
秦皇島方圓玻璃有限公司是以生產玻璃包裝瓶、中堿玻璃球和
玻璃纖維紗為主導產品的民營企業。下設日用玻璃 、建材玻璃 、懷來方圓三個專業生產廠。
公司占地面積近20萬平方米，主要生產
設備有：
玻璃熔窯9座，玻璃制瓶
生產線16條，制球生產線90條，池窯法通道拉絲生產線1條。公司年產玻璃瓶 罐25萬噸,中堿玻璃球12萬噸,玻璃
纖維紗8000噸。主要產品有各種規格顏色的葡萄酒瓶、啤酒瓶、白酒瓶、飲料瓶，5#中堿玻璃球和玻璃纖維。“方圓”牌玻璃瓶和中堿球在廣大用戶中享有較高的聲譽，并連續多年保持“河北省優質產品、暢銷產品、名牌產品”稱號。“方圓”商標為河北省著名商標。
公司從2003年起按照市政府的規劃實施退城進郊工程，現已全部從市區遷到了撫寧縣杜莊鄉。在搬遷建設中，我們從始至終強調循環經濟意識，以建設“節約能源余熱利用 型、節約資源廢物再生型、節約水源用水循環型、保護生態工廠環保型”企業為目標。
節能減排，發展循環經濟新舉措
（一）下大力度進行節能改造，從源頭上減少污染物的產生。
我國能源資源的基本特點（富煤、貧油、少氣）決定了煤炭在一次能源中的重要地位。我國煤炭資源總量為5.6萬億噸，其中已探明儲量為1萬億噸，占世界總儲量的11%，（石油占2.4%，天然氣占1.2%）。建國以來，煤炭在全國一次能源生產和消費中的比例長期占70%以上，2008年全國煤炭產量27億噸。
秦皇島轄區內清潔能源比較少，而且日用
玻璃行業能源消耗大，產品附加值低，效益有限。所以，綜合在本地區及行業的實際情況，能源結構仍以煤炭為主，我公司也不例外。
2003年搬遷改造前，我公司玻璃瓶和中堿球的生產技術水平與國內同行業基本一樣，都處于技術比較落后、能耗比較高的狀態，每噸玻璃瓶綜合能耗為450?標煤，每噸球綜合能耗為600～800?標煤。在搬遷過程中，我們加大技改投資，先后投資2500萬元和3500萬元對3座制瓶
窯爐和3座制球窯爐進行節能改造。通過對生產工藝進行自主創新、對窯爐進行節能改造，創造了兩項專利技術，單位產品綜合能耗比原來有大幅度下降，在節能降耗的同時也給企業帶來了巨大的經濟效益，企業因此在2007年獲得省節能獎勵基金90萬元。其中國內首創的料道制球新工藝，實現了能源消耗最低、單窯產量最高兩個全國第一，該產品已占全國40%的市場份額。改造后每噸球的綜合能耗已降到300?標煤以下，與國內同行業相比每噸產品節煤300～400kg，按現年產12萬噸中堿球，每年可節煤4.8萬噸，降低成本5280萬元。玻璃瓶的綜合能耗也由原來的450?標煤/噸瓶，下降至250?標煤/噸瓶以下，每噸產品節煤200kg，僅秦皇島生產廠，三座瓶窯玻璃瓶產量13萬噸/年，每年可節煤2.6萬噸，降低成本2860萬元。由于我公司中堿球生產綜合能耗指標先進，在2007年全國玻纖行業制定生產準入標準時將我公司綜合能耗300?標煤作為重要準入標準。
由于耗煤量下降，從源頭上減少了污染，每年減少廢氣排放量6億Nm3，減少SO2排放量360噸。
（二）注重能源的綜合利用。
窯爐在運行過程中產生大量的高溫煙氣，這些煙氣廢氣量大，排煙溫度高（250～400℃左右），不但有悖于國家節能減排的要求，而且白白浪費了大量的能源，面臨一個投入運行成本與產出效益的比較是否成正比的問題，我公司采用余熱鍋爐回收高溫煙氣的方法，使此問題得到圓滿的解決。
我公司在生產線建設時就考慮了窯爐廢氣的余熱利用 問題，每座窯爐都配套安裝了余熱鍋爐，由余熱鍋爐產生的蒸汽和熱水供給生產用汽和洗浴用熱水以及冬季
供暖，廠區內不再使用鍋爐。為了使夏季產生的余熱得到進一步的利用，我們利用熱水轉換制冷的余熱空調項目，將余熱用于夏季空調制冷，一方面使余熱得到充分利用，另一方面可以改善工人的工作環境。現在纖維車間余熱空調已投入使用，其他車間及辦公區域制冷也將逐步進行。由于余熱鍋爐代替了燃煤鍋爐，每年可節煤6400噸，減少廢氣排放量5000萬m3，減少SO2排放量41.6噸，該項目在2008年獲省節能獎勵基金55萬元，得到了省、市、縣各級政府的充分肯定。
（三）在注重節約能源的同時，我們也注重對環境的保護和資源的循環利用。
與眾多的玻璃制造企業一樣，在生產過程中，“三廢”問題一直是我們解決的重點，多年來，我們一直在不斷探索，力爭在不加大投入的情況下，實現以廢治廢，變廢為寶。目前已取得了可喜的成績。
由于目前國內還沒有完全成熟的
玻璃窯爐煙氣治理方案，我們率先投入巨資在這方面進行摸索，力爭找出一條適合玻璃廠煙氣治理的經濟適用的方法。我們先后投資450萬元對6座窯爐的煙氣進行脫硫除塵治理，采用以廢治廢的方案對煙氣進行治理，用煤氣爐產生的爐渣和洗堿袋水對脫硫噴淋用水進行中和，實現了窯爐廢氣的達標排放。減少了脫硫設施的運行成本。
這樣一來，制備煤氣產生的大量爐渣和堿袋中殘留的
純堿派上了用場，用它來處理廢水中的酸性物質，既經濟又實用。而且在處理完含酸廢水之后，爐渣出售給磚瓦廠，直接制成建筑用磚，實現了“變廢為寶”，同時也給我廠帶來了一定的經濟效益。
（四）各種資源的循環利用，重點是水的循環利用。
我國是一個水資源短缺的國家，而我公司所處的秦皇島市，水資源的形勢也不容樂觀。
我公司在建廠之初，就充分考慮到水資源的循環利用，我們投資150萬元，設計并建成了機器
冷卻水、放玻璃水和煤氣爐水封水三大用水系統，使生產用水實現了密閉循環；同時投資88萬元建設了日處理能力達300噸的生活污水處理站，將生活污水處理成中水作為生產用水的補充和綠化用水；投資120萬元的洗玻璃廢水處理系統也已投入使用，使洗玻璃的廢水經處理后全部循環使用，不外排。另外，還投資60萬元建設了雨水收集系統，收集雨水用于綠化和生產，節約水資源，減少雨水外排。我們還將生產上無法重復使用的廢水用于脫硫除塵器的噴淋用水，并在貯煤場投資興建了循環貯水池，將最終的廢水排入其中用于對煤場噴淋降塵。這樣既節約水資源又杜絕了向周圍農村
排水帶來的污染。
在保證產品質量前提下，在玻璃瓶 生產過程中，我們加大廢玻璃摻入量，每天可從社會上收集
碎玻璃200至300噸，摻入比例已達50%以上，既使廢棄物得到利用，又可減少燃料消耗、節約能源、減少污染。我們在玻璃球的配合料中引入玻璃纖維廢絲，將玻璃纖維廢絲投入窯爐中再
熔化，循環利用。為加大廢絲使用量，我公司征得撫寧縣環保局的支持，主動提出回收撫寧縣境內玻纖廠產生的中堿玻纖廢絲，每年可消化使用10000噸左右，將大大減少秦皇島周邊地區各玻璃纖維廠玻璃纖維廢絲帶來的環境污染。在創建環保型、節約型工廠的道路上邁出了一大步。
雖然，節能減排的道路是曲折的，但我公司把“節能減排、發展循環經濟作為第一要務”的經營理念不會改變，今后我們將進一步加大投入，依托科技創新，在節能減排、發展循環經濟方面再創佳績，在創效益的同時不忘社會責任，為全省、全市的生態環境建設和經濟發展多做貢獻。
與【】相關熱點資訊:
【了解更多 “” 相關信息請訪問
玻璃專區 】
