金屬切削機床是用切削、磨削或特種加工方法加工各種金屬工件，使之獲得所要求的幾何形狀、尺寸精度和表面質量的機床（手攜式的除外）。 金屬切削機床是使用最廣泛、數量最多的機床類別。
　　產品簡介
　　通常狹義的機床僅指金屬切削機床類產品。金屬切削機床是采用切削的方法把金屬毛坯加工成機器零件的機器， 它是制造機器的機器，所以又稱為”工作母機”或”工具機”，習慣上簡稱機床。金屬切削的過程是刀具與工件相互運動、相互作用的過程。刀具與工件的相對運動可以分解為兩個方面，一個是主運動，另一個是進給運動。使工件與刀具產生相對運動而進行切削的最主要的運動，稱為主運動。刀刃上選定點相對于工件的主運動速度稱為切削速度。主運動特點是運動速度最高，消耗功率最大。主運動一般只有一個。保證金屬的切削能連續進行的運動，稱為進給運動。工件或刀具每轉或每一行程時，工件和刀具在進給運動方向的相對位移量，稱為進給量。進給運動的特點是運動速度低，消耗功率小。進給運動可以有幾個，可以是連續運動，也可以是間歇運動。 　　金屬切削過程是通過刀具切削工件切削層而進行的。在切削過程中，刀具的刀刃在一次走刀中從工件待加工表面切下的金屬層，被稱為切削層。切削層的截面尺寸被稱為切削層參數。此外，在切削層中需介紹一重要概念－背吃刀量ap，對于外圓車削，它指已加工表面與待加工表面間的垂直距離。
　　具體介紹
　　切削刀具材料 　　隨著全球機加工水平的不斷進步，刀具生產制造技術的也在逐步發展，從刀具材料方面來講，近代金屬切削刀具材料從碳素工具鋼、高速鋼發展到今日的硬質合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使切削速度從每分鐘幾米飚升到千米乃至萬米。銑刀
隨著數控機床和難加工材料的不斷發展，刀具實有難以招架之勢。要實現高速切削、干切削、硬切削必須有好的刀具材料。在影響金屬切削發展的諸多因素中，刀具材料起著決定性作用。 　　1、高速鋼 　　高速鋼自1900年面世至2000年，盡管各種超硬材料不斷涌現，但始終未能動搖其切削刀具的霸主地位，2000年以后硬質合金已成為高速鋼的“天敵”,正在持續不斷地侵蝕著高速鋼刀具的市場份額，但對于某些如螺紋刀具、拉削刀具等對韌性要求較高的刀具，高速鋼仍可與硬質合金“分庭抗禮”,甚至占明顯優勢。 　　人們習慣上將高速鋼分為四大類： 　　1）通用高速鋼（HSS） 　　以W18Cr4V為代表的HSS曾輝煌過一個世紀，為我國刀具行業做出過杰出的歷史性貢獻，但由于還存在不少弊端，現已逐步淡出市場；M2鋼的市場份額已由上世紀90年代的60%~70%下降到目前的20%~30%;9341是我國自行研制的HSS,市場份額占20%左右，W7、M7等其他HSS產量比較低。HSS已占高速鋼總量60%以上。由于HSS的強韌性和較高的耐磨性、紅硬性等優異性能，在絲錐、拉刀等刀具領域，還會牢牢守住一塊地盤，不過陣地在逐年減少。 　　2）高性能高速鋼（HSS-E） 　　HSS-E是指在HSS成分基礎上加入Co、Al等合金元素，并適當增加含碳量，以提高耐熱性、耐磨性的鋼種。這類鋼的紅硬性比較高，經625℃×4h后硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度為HSS刀具的1.5~3倍。 　　以M35、M42為代表的HSS-E產量逐年在增加，501是我國自產的高性能高速鋼，在成形銑刀、立銑刀等方面應用十分普遍，在復雜刀具方面應用也比較成功。由于數控機床、加工中心、高難加工材料發展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。 　　3）粉末高速鋼（HSS-PM） 　　和冶煉高速鋼相比，HSS-PM力學性能有顯著的提高。在硬度相同的條件下，后者的強度比前者高20%~30%,韌性提高1.5~2倍，在國外應用十分普遍。我國在上世紀70年代曾研制出多種牌號的HSS-PM,并投入市場，但不知何故夭折，現在各工具廠所用材料均系進口。值得欣喜的是，河冶科技股份有限公司（原河北冶金研究院）已能生產HSS-PM,并小批量供貨，效果不錯。由于資源日益枯竭和HSS-PM自身優良的綜合性能及市場的需求，HSS-PM必將會有一個長足的進步。 　　4）低合金高速鋼（DH） 　　由于合金資源越來越少、成套麻花鉆出口及低速切削工具的需要，鋼廠和工具廠共同開發出301、F205、D101等多種牌號的DH.2003年我國生產高速鋼6萬噸，其中DH兩萬噸，占高速鋼的1/3;2004年DH占高速鋼的40%,2005年、2006年仍呈增長勢頭。但其中水分不少，有些根本不屬高速鋼，硬度也達不到63HRC,也被標以HSS. 　　2、硬質合金 　　機械制造業需要“高精度、高效率、高可靠性和專用化”的經營理念，在當代刀具制造和使用領域，“效率第一”的理念已經取代了傳統的“性能價格比”老概念，這一變化為高技術含量的高效刀具的發展掃清了障礙。 　　硬質合金不僅具有較高的耐磨性，而且韌性也較高（和超硬材料相比），所以得到廣泛的應用，展望未來，它仍然是應用最廣泛的刀具材料。從歷屆機床工具博覽會上可以看出，硬質合金可轉位刀具幾乎覆蓋了所有的刀具品種。隨著科學技術的發展和刀具技術的進步，硬質合金的性能得到很大改善：一是開發了提高韌性的1~2μm細顆粒硬質合金；二是開發了涂層硬質合金。與高速鋼刀具相比，硬質合金涂層刀具的市場份額增長幅度更大，因為在高溫和高速切削參數下，高強度更為重要。 　　現代切削刀具，硬質合金大展其威，展望未來，刀具材料無疑是硬質合金的天下。 　　3、超硬刀具材料 　　超硬材料是指以金剛石為代表的具有很高硬度物質的總稱。超硬材料的范疇雖沒有一個嚴格的規定，但人們習慣上把金剛石和硬度接近于金剛石硬度的材料稱為超硬材料。 　　1）金剛石 　　金剛石是目前世界上已發現的最硬的一種材料。金剛石刀具具有高硬度、高耐磨性和高導熱性等性能，在有色金屬和非金屬加工中得到廣泛的應用，尤其在鋁和硅鋁合金高速切削加工中，如轎車發動機缸體、缸蓋、變速箱和各種活塞等的加工中，金剛石刀具是難以替代的主要切削刀具。近年來，由于數控機床的普及和數控加工技術的高速發展，可實現高效率、高穩定性、長壽命加工的金剛石刀具的應用日漸普及。金剛石刀具現在和將來都是數控加工中不可缺少的重要刀具。 　　2）立方氮化硼（CBN） 　　立方氮化硼是氮化硼的同素異構體，其結構與金剛石相似，硬度高達8000~9000HV,耐熱度達1400℃，耐磨性好。近年來開發的多晶立方氮化硼（PCBN）是在高溫高壓下將微細的CBN顆粒通過結合相燒結在一起的多晶材料，既能勝任淬硬鋼（45~65HRC）、軸承鋼（60~64HRC）、高速鋼（63~66HRC）、冷硬鑄鐵的粗車和精車，又能勝任高溫合金、熱噴涂材料、硬質合金及其他難加工材料的高速切削加工。 　　3）陶瓷刀具 　　陶瓷刀具是最有發展潛力的刀具之一，目前已引起世界工具界的重視。在工業發達的德國，約70%加工鑄件的工序是由陶瓷刀具來完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具總量的8%~10%.由于數控機床、高效無污染切削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必須更新換代，陶瓷刀具正是順乎潮流，不斷改革創新，在Al2O3陶瓷基體中添加20%~30%的SiC晶液制成晶須增韌陶瓷材料，SiC晶須的作用猶如鋼筋混凝土中的鋼筋，它能成為阻擋或改變裂紋擴展方向的障礙物，使刀具的韌性大幅度提高，是一種很有發展前途的刀具材料。為了提高純氧化鋁陶瓷的韌性，加入含量小于10%的金屬，構成所謂金屬陶瓷，這類刀具材料具有強大的生命力，正以強勁勢頭向前發展，也許將來會自成一系，成為刀具材料家族新成員。 　　陶瓷刀具的主要原料是Al2O3、SiO2、碳化物等，它們是地殼中最富足的資源，發展此類刀具不存在原料來源問題。因此，開發應用陶瓷刀具有重要的戰略意義和深遠的歷史意義。 　　由于切削加工機床和切削技術的突飛猛進，迫使刀具被動式同步。刀具材料的發展趨勢，是向著高效率、高速度、高壽命方向發展。在各種刀具材料的發展中，硬質合金（包括涂層硬質合金）一枝獨秀；HSS將進一步萎縮；HSS-E增幅緩慢；HSS-PM將有長足的進步；DH還會繼續膨脹擾亂市場，不過好景不長；超硬刀具材料有廣闊的發展空間，將繼續擴大應用比例。形成了以硬質合金為主線，各種材料既有獨特的優點和應用范圍，又互相發展、互相競爭，又相互有所取代補充的整體格局。 　　車床及其加工 　　車削加工是利用工件的旋轉和刀具的直線移動加工工件的，在車床上可以加工各種回轉表面。由于車削加工具有高的生產率，廣泛的工藝范圍以及可得到較高的加工精度等特點，所以車床在金屬切削機床中占的比例最大，約占機床總數的20-35%，車床是應用最廣泛的金屬切削機床之一。下面以常見的CA6140型普通機床為例來分析車床的組成及加工特點。車床
一、CA6140型普通機床 　　CA6140型普通機床是普通精度級機床。 　　（一）機床的組成 　　其主要部件如下： 　�。�1）主軸箱 用來支承主軸并通過變換主軸箱外部手柄的位置（變速機構），使主軸獲得多種轉速。裝在主軸箱里的主軸是一空心件，用來通過棒料。主軸通過裝在其端部的卡盤或其他夾具上帶動工件旋轉。 　　（2）掛輪箱 是把主軸的轉動傳給進給箱，調換箱內的齒輪并與進給箱相配合，可獲得各種不同的進給量或加工各種不同的螺紋。 　　（3）進給箱（走刀箱） 主軸的轉動通過進給箱內的齒輪機構傳給光杠或絲杠。變換箱體外面的手柄位置，可使光杠或絲杠得到不同的轉速。 　　（4）溜板箱通過其中的轉換機構將光杠或絲杠的轉動變為拖板的移動。經拖板實現縱向或橫向進給運動。大拖板使車刀作縱向運動；中拖板使車刀作橫向運動；小拖板縱向車削短工件或繞中拖板轉過一定角度來加工錐體，也可以實現刀具的微調。 　　（5）刀架 用來裝夾刀具。 　　（6）尾座 安裝在床身右端的導軌上，其位置可根據需要左右調節。它的作用是安裝后頂尖以支承工件和安裝各種刀具。 　　（7）床身 是車床的基礎零件，用來支承和安裝車床的各個部件，以保證各部件間有準確的相對位置，并承受全部切削力。車身上有四條精確的導軌，以引導拖板和尾座移動。 　　此外還有冷卻潤滑裝置、照明裝置及盛液盤等。 　�。ǘ�）車床上的運動 　　在車床上加工各種回轉表面，必須具備下列運動。 　�。�1）主運動 在車床上工件的旋轉為主運動。 　　（2）進給運動 即刀架的縱向和橫向運動以主軸轉一轉，刀具相對工件移動距離來表示進給運動的大小，進給運動的速度較低，以mm/r表示。 　　此外，還有刀具的切入、退出及返回等輔助運。車刀
（三）車床的傳動系統 　　二、臥式車床應用范圍及加工特點 　　車床的工藝范圍相當廣泛，在幾乎不加其他裝置的情況下，能完成的各種工作：用中心鉆鉆中心孔（a）；車外圓（b）；車端面（c）；使用麻花鉆鉆孔（d）；鏜孔（e）；用絞刀絞孔（f）；切槽和切斷（g）；車螺紋（h）；用滾花刀滾花（i ）；車錐面（j）；車特形面（r ）；盤繞彈簧（l）。 　　1、車外圓 　　車外圓是最基本、最簡單的切削方法。車外圓一般經過粗車和精車兩個步驟。粗車的目的是使工件盡快的接近圖紙上的形狀和尺寸。并留有一定的精車余量。粗車精度為IT11、IT12，粗糙度為12.5μm。精車則是切去少量的金屬，以獲得圖紙上所需的形狀、尺寸和較小的表面粗糙度。精車精度為IT6～IT8。 　　2、車端面 　　車端面時，常用的車刀有偏刀和彎頭車刀兩種，車削時，車刀可由外圓向中心給進，。但由于用偏刀由外向中心進給時是用副切削刃進行切削，同時受切削力方向的影響，刀尖易扎入工件形成凹面，影響工件質量。因此，在精車端面時，偏刀再最后一次走刀應由中心向外進給，這樣能避免下述缺點如圖。用彎頭車刀車端面時，由于是利用主刀刃來進行切削，所以，切削順利，適用于加工較大端面。 　　車端面時，車刀的刀尖要對準中心。否則不僅改變前、后角的大小，而且在工件中心還會留有一個切不掉的凸臺，把刀尖壓壞或損壞。 　　3、切斷和切槽 　　所謂切斷是指在車床上用切斷刀截取棒料或將工件從原料上切下的加工方法。切斷時一般采用正車切斷法，同時進給速度應均勻并保持切削的連續性。正切容易產生振動，致使切斷刀折斷。因此，在切斷大型工件時，常采用反車切斷法進行切斷。反車切斷法刀具對工件作用力與工件的重力G的方向一致，有效地減少了振動，而且排屑容易，減少了刀具的摩損，改善了加工條件。由于刀頭切入工件較深，散熱條件差，因此切鋼件時應加冷卻液。 　　圓柱面上各種形狀的槽，一般是用與槽性相應的車刀進行加工。較寬的槽，可通過幾次吃刀來完成，最后根據槽的要求進行精車。 　　4、車圓錐面 　　用圓錐面的配合時，同軸度高、裝卸方便。錐角較小時，可以傳遞較大扭矩。因此圓錐面廣泛用于刀具和工具。 　　圓錐面的加工方法有以下三種： 　�。�1）轉動小刀架車錐面 　　車削錐度較大和較短的內、外圓錐面時，松開固定小刀架拖板的螺母，將刀架小拖板饒轉盤轉軸線轉過某一角度（工件的半錐角），然后鎖緊螺母。搖動小拖板的手柄，使車刀沿著圓錐面母線移動，從而加工出所需的圓錐面 。 　　這種方法的優點是能加工錐角很大的外錐面，操作簡單，調整方便，因此應用廣泛。但因受小拖板行程的限制，不能加工較長的錐面，不能做機動進給，因此只適用于加工短的圓錐面，單件小批量生產。 　　（2）寬刃車刀車錐面 　　用寬刃車刀加工較短的圓錐面，錐體長度L20～25mm。車刀安裝時，切削刃應與錐面母線平行。較長的錐面不能用寬刃刀切削，否則，將引起振動，使工件表面產生波紋。 　�。�3）偏移尾架車錐面 　　在加工較長工件上的小錐度外圓錐面時，可把尾架頂尖向外偏移一定距離S，使錐面母線與車刀的縱向進給方向平行，利用車刀的自動縱向進給，來車出所需的錐面。 　　這種方法可以加工較長的錐面，并能采用機動進給。但只能加工半錐角較小的外錐面。因為當圓錐過大時，頂尖在工件中心孔內歪斜，接觸不良，磨損也不均勻，會影響加工質量。 　　此外，對于一些錐面較長，精度要求較高，而批量又較大的零件還可采用靠模法車削。 　　5、鉆孔和鏜孔 　　在車床上鉆孔，工件一般裝在卡盤上，鉆頭則裝在尾架上，此時工件的旋轉為主運動。為防止鉆偏，應先將工件端面車平，有時還在端面中心處先車出小坑來定中心。鉆孔時動作不宜過猛，以免沖擊工件或折斷鉆頭。鉆深孔時，切削不易排出，故應經常退出鉆頭，以清除切屑。鉆鋼料時應加冷卻液，鉆鑄鐵不加冷卻液。鏜孔是鉆出或鑄、鍛出的孔的進一步加工。在成批大量生產中，鏜孔常作為車床絞孔或滾壓加工的半徑加工的半精加工工序。鏜孔與車外圓相似，分粗鏜和精鏜，必須注意的是切深進刀的方向與車外圓相反。用于車床的鏜孔刀，其特點是刀桿細長，刀頭較小，以便于深入工件孔內進行加工。由于刀桿鋼性差，刀頭散熱體積小，加工中容易變形，切削用量要比車外圓小些，應采用較小的進給量和切削深度，進行多次走道完成。 　　6、車螺紋 　　螺紋按牙形分為三角螺紋、梯形螺紋、鋸齒螺紋和矩形螺紋等。生產中常用的三角螺紋，其螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋的軸向截面相符合。車削時，工件每轉一轉，車刀必須縱向移動一個導程（單頭螺紋，導程=螺距），才能加工出正確的螺紋。 　　鉆床及其加工 　　鉆床主要是加工孔，一般只適于加工直徑在100mm以內的孔，直徑更大的孔，則需在鏜床上進行加工。鉆削、鏜削加工時，主運動是刀具的旋轉運動，單位為米/分（m/min）；進給運動是刀具的軸向運動，單位為米/主軸每轉（m/r）或毫米/刀具每齒(mm/z)。 　　一、鉆床的功用和分類鉆床
鉆床主要用于加工尺寸不太大，精度要求不很高的孔，主運動為刀具隨主軸的轉動；進給運動為刀具沿主軸軸線的運動。加工前調整好被加工工件孔的中心，使它對準刀具的旋轉中心。加工過程中工件固定不動。 　　按JB1838-85的規定，鉆床共分為搖臂鉆床、臺式鉆床、立式鉆床、臥式鉆床、深孔鉆床和中心孔鉆床等八組二十八個系，而以搖臂鉆床應用最為廣泛。 　　1、搖臂鉆床 　　在一些大而重的工件上加工孔，人們希望工件固定不動，移動鉆床主軸，使主軸對準被加工孔，因此就產生了搖臂鉆床。搖臂鉆床的主軸箱5可沿著搖臂4的導軌橫向調整位置，搖臂4可沿外立柱3的圓柱面上下調整位置，此外，搖臂4及外立柱3又可繞內立柱2轉動。因此工作時，可以方便地調整主軸6的位置，這時工件固定不動。搖臂鉆床廣泛地應用于單件和中、小批生產中加工大、中型零件。 　　2、立式鉆床 　　加工前需調整工件在工作臺上的位置，使被加工孔中心線對準刀具的旋轉中心，在加工過程中工件是固定不動的。加工時主軸既旋轉又作軸向進給運動，同時由進給箱傳來的運動，通過小齒輪和主軸筒上的齒條，使主軸隨著主軸套筒作軸向直線進給。進給箱和工作臺的位置可沿立柱上的導軌上下調整，以適應加工不同高度的工件需要。 　　在立式鉆床上，加工完一個孔后再加工另一個孔時，需移動工件。這對于大而重的孔件，操作很不方便。因此，立式鉆床僅適用于加工中、小型工件。 　　3、臺式鉆床 　　臺式鉆床簡稱“臺鉆”，實質上是一種加工小孔的立式鉆床。鉆孔直徑一般在15mm以下。由于加工的孔徑很小，所以臺轉的主軸轉速往往較高，最高可達到每分鐘幾萬轉。臺鉆小巧靈活，適用方便，適于加工小型零件上的小孔，通常用手動進給。 　　二、鉆削的應用范圍及加工特點 　　在鉆床上可完成以下切削加工：用麻花鉆鉆孔（a）；用擴孔鉆擴孔（b）；用絞刀鉸孔（c）；用锪鉆（劃鉆）锪錐坑（d）；锪魚眼坑（e）；锪平面（f、g）；用絲錐攻螺紋孔（h）。雖然鉆床可完成以上各種加工，但主要是用來鉆孔、擴孔和鉸孔。 　　1、鉆孔加工的特點 　　（1）鉆孔時麻花鉆深埋孔中，處于封閉狀態，排削困難，故散熱條件極差。再加上冷卻潤滑液很難到達切削區，使得刀具（在不加冷卻潤滑液時）吸收的熱量達到總熱量的一半以上，容易引起刀具磨損。 　�。�2）鉆頭是定尺寸刀具，直徑受加工孔徑的限制，因而鉆頭的強度和剛度較低。加之僅靠兩條棱邊導向，導向作用較差。因此，容易造成加工孔的歪斜，孔徑擴大及孔不圓等弊病。故鉆孔精度低，粗糙度大，其經濟精度一般在IT10以下，Ra=6.3～25μm。 　�。�3）鉆削時軸向力較大，主要是由橫刃產生的。因為鉆頭切削刃上各點的前角隨半徑的減小變化很大。在橫刃處前角約為負540，實際上是刮削，所以產生了很大的軸向力。 　　（4）由于上述三個特點，鉆孔時只能選用較小的切削用量，所以生產率低，另外受鉆頭直徑等多種因素限制，鉆孔直徑一般不超過100mm。 　　2、擴孔的特點 　　擴孔是對已鉆出、鑄出或鍛出的孔用擴孔鉆進一步加工的方法。擴孔有以下特點： 　　（1）因為擴孔時切削深度較小，再加上擴孔鉆相當于具有3～4個刃齒的麻花鉆，且無橫刃，其鉆尖處前角較大，在切削深度較小時僅靠鉆尖處一小段主切削刃切削，故擴孔時切削力小，發熱也就很少，動力消耗及因熱效應引起的刀具磨損均較小。 　�。�2）由于有預加工的孔，故排削方便，冷卻潤滑條件好。 　�。�3）擴孔鉆鉆芯粗、剛性好，再加上有3～4個導向棱帶，故切削平穩，可糾正的孔的軸線歪斜。 　�。�4）受擴鉆孔直徑的限制，擴孔一般只適用于直徑100mm以下的孔的加工。 　�。�5）由于以上原因，擴孔時可采用較大的切削用量，同時能得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度。一般擴孔經濟精度為IT9～IT10級，表面粗糙度Ra=3.2～6.3μm 。 　　3、鉸孔的特點 　　鉸孔屬孔的精加工。這主要是因為絞刀的主、副偏角都很小。切削刃又多，使殘留面積極小，再加上鉸削深度很�。ň�鉸時ap=0.05～0.25mm）、鉸削速度很低。使切削力、切削熱均很小，不產生積屑瘤。同時，鉸刀上很長的刮光刃對孔壁有修刮和擠光的作用。故可以得到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度，使機鉸的經濟精度達IT7～IT8級，粗糙度為Ra=0.8～3.2μm。手鉸更高，分別為IT6～IT7級和Ra=0.4～0.8μm ，但它不能校正孔的軸線，而且一般只能加工直徑80mm以下的孔。 　　鏜床及其加工 　　主要是用鏜刀進行鏜孔，由于鏜床的主軸、工作臺等部件剛度好，精度較高，所以在鏜床上可加工出尺寸、形狀和位置精度均較高的孔，尤其適合加工箱體類結構復雜、外形尺寸較大的工件。 　　鏜床主要有下列幾類：臥式鏜床、坐標鏜床、金剛鏜床、立式鏜床、深孔鏜床、落地鏜床等。 　　1、臥式鏜床 　　在臥式鏜床上進行鏜孔、車端面和凸緣、鉆孔、銑平面、車內螺紋等加工，如圖31-29所示。這種機床通用性好、應用廣泛，所以習慣上又稱萬能鏜床。 　　臥式鏜床的外型如圖19-30所示。加工時，刀具安裝在主軸3或平旋盤4上。主軸箱1可獲得各級轉速和進給量，同時還可沿立柱2的導軌上下移動。工件安裝在工作臺5上，同工作臺一起隨下滑座7或上滑座5作縱向或橫向移動。可用工作臺繞上滑座的導軌調整角度以加工互相成一定角度的孔或平面。當鏜刀桿伸出較長時，可用后立柱10上的支承9來支承鏜桿，以提高鏜桿的剛度。當刀具裝在平旋盤4的徑向刀架上時，刀具可以作徑向進給以車削端面。 　　2、落地鏜床 　　在加工某些龐大而笨重的工件時，我們希望工件在加工過程中固定不動，運動由機床部件來實現。因此，在臥式鏜床的基礎上，又產生了落式鏜床。落式鏜床沒有工作臺，工件直接固定在地面的平板上。鏜軸的位置，是由立柱沿床身導軌作橫向移動及主軸箱沿立柱導軌作上下移動，來進行調整的。落地鏜床較大，它的鏜軸直徑往往在125mm上。落地鏜床是用于加工大型零件的重型機床，因此它具有下列主要特點： 　　（1）萬能性大。大型工件裝夾及找正困難而且費時，因此希望盡可能在一次安裝中將全部表面加工出來，所以落地鏜床的萬能性較大，機床可以進行鏜、銑、鉆等各種工作 。 　�。�2）由于機床龐大，為使操縱方便起見，通常是用懸掛式操縱板或操縱臺集中操縱； 　　（3）為了觀察部件位移方便，落地鏜床大多備有移動部件（立柱、主軸箱及鏜軸）位移的數碼顯示裝置，以節省觀察及測量位移的時間和減輕工人勞動強度。